数字化、智能化升级和低碳可持续转型在汽车全价值链的深度渗透，正不断刷新整个汽车产业对提升发展质量和效率的认知。

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在中国，汽车产业由大到强的转型加速蝶变。宝马正通过在华本土全价值链的数字化、可持续升级，再塑电动智能时代全价值链高质量发展的硬核实力。

iFACTORY战略落地 助力产业提质升级

今年年初，宝马集团提出了聚焦于精益、绿色、数字化的BMW iFACTORY全新生产战略。作为宝马全球生产网络的一体化愿景，iFACTORY战略也为电动时代全球生产网络转型提供了高效、可行的解决方案。

在中国扎根20多年的宝马，通过持续引入先进生产技术和战略，秉持“质量第一”的初心，以引领者的姿态探寻电动化、智能化转型的高质量发展之路。今年6月，华晨宝马生产基地大规模升级项目——里达工厂正式开业，标志着iFACTORY战略在中国高效落地。而iFACTORY战略的核心也正与中国汽车产业绿色可持续、高质量发展以及创新驱动产业升级的目标高度契合、同频共振。

华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士

华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩表示：“作为一家以客户为中心的企业，我们致力于生产质量卓越的产品以满足中国消费者的需求，而高质量的生产制造体系是制造高质量产品的前提。自2003年成立以来，华晨宝马始终坚持高质量发展，在沈阳建成了行业领先的智能制造生产基地，并将继续致力于引领中国汽车行业的产业升级和绿色转型。”

里达工厂作为宝马iFACTORY战略在中国落地的最新例证，再次用实力树立了智能制造的标杆。iFACTORY战略凭借对精益和数字化的执着追求，使宝马在生产环节的效率、精确和灵活性以及智能化、高质量生产上升到了更高境界。

几何光学测量系统（GOM）对整车进行完整的扫描

位于里达工厂的综合测量中心（CMP）是iFACTORY战略中对“精益”的最佳诠释。这是宝马全球首个整合了所有测量分析和方案优化的技术中心，汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。在这个分析中心里设有高科技几何光学测量系统（GOM），在全球范围内首次将白车身测试与整车测量两种功能合二为一，来确保交付给客户的产品拥有更高的质量和品质。

利用AI技术的自动化漆面质量检查

与此同时，贯穿全生产流程的高度数字化从根本上驱动了产品质量和生产效率的双重提升。据了解，目前宝马沈阳生产基地实现了约100项AI技术的应用；在里达工厂车身车间，4个机器人通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一；在里达工厂的涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”， 能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺；在里达工厂的总装车间，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预测性维护，保证高质量生产。

三方协作，一体化管理让质量问题无处遁形

一款高质量产品背后，得益于全价值链质量管控体系的有力支撑。在宝马，生产全流程中广泛应用的数据科学、人工智能和虚拟化技术，打造了全价值链以“智”促“质”的良性循环。

华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕说：“iFACTORY战略是宝马对于未来汽车生产的总体规划。通过iFACTORY生产战略，我们致力于发展员工‘质量第一’的理念和目标明确的质量工作。为了实现最高的客户满意度，我们在研发、采购/供应商管理、生产部门和合作伙伴的共同努力下，保障产品拥有最好的质量。”

在研发环节，沈阳的研发中心拥有超过70个测试台架，在开始量产前，将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查实验。同时，宝马设置了从电芯到整车各级的严苛测试。在华晨宝马研发中心里涵盖了128次机械测试、994次软件功能测试，通过严格符合标准的测试与检验，确保产品的质量安全。

在多年深耕中国市场的过程中，宝马打造了高质量的本土供应商网络，这不仅为自身的可持续发展提供了源动力，也提升了中国本土供应商的国际竞争力和中国本土供应链的韧性，使更多优秀的中国“质”造企业成长为全球汽车产业链上的佼佼者。目前，宝马在中国有超过460家本土供应商，宝马的“零缺陷”理念已渗透到整个供应链体系。每家进入到宝马供应链的供应商均需通过“质量和零缺陷理念、次级供应商管理、可持续发展、柔性生产系统、社会责任和成本效率”六大项考核。此外，在供应商生产过程中出现紧急状况时，宝马会派遣质量工程师与其他相关部门共同协作，前往现场监管紧急状况，并提供相应的解决方案。

移动质量信息获取

在生产过程中，本着“零缺陷”的目标，宝马沈阳生产基地形成了研发、采购、生产一体化的独特优势。三方统一协作、统一标准、高效决策、快速解决问题：车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，整车质量管控部门会迅速联合研发、采购等部门实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会继续投入生产或抵达经销商。随后，整车质量部门在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。生产过程中质量管控流程得到不断优化的同时，潜在的质量风险也实现了最大程度降低。

在打造全价值链以“智”促“质”良性循环的过程中，宝马也在积极践行以更可持续的方式制造汽车，推进全产业链减排降碳，并全力支持中国实现“双碳”目标。据了解，在产品层面，宝马提出了“到2030年平均单车全生命周期碳排放较2019年将降低40%”的目标，为此不断加快在华电动化布局。在生产环节，宝马沈阳生产基地已实现100%可再生能源供电，沈阳生产基地的太阳能电池板覆盖面积为29万平方米（辽宁省规模第一），并将继续扩大；另外，宝马参与了国家绿色电力交易试点计划，完成了27.8亿千瓦时的可再生电力交易量，位居全国第一；在循环利用方面，宝马与华友合作回收塑料和高压动力电池。

以客户为中心 打造全价值链质量管理闭环

尽管先进的技术深度赋能汽车从研发到生产、销售、服务的全流程，但人仍然是实现高质量发展的核心。在宝马看来，数字化、智能化时代，技术可以更好地服务于人，人以自身智慧创造更优质产品，以先进的技术赋能工厂，让每一个人都能从智能设备与网络中获得有力支撑，从重复、繁琐的工作中解脱出来，去完成他们更擅长的事情——分析、创新和解决问题，从而实现高质量的生产。

那么，宝马通过全价值链的智能化、数字化、可持续升级，不遗余力地再塑高质量发展硬核实力的终极目标是什么？答案是成就“客户之悦”。

在全价值链各环节的每一个人、每一位员工、每一位合作伙伴都是质量的责任主体，都为质量控制负责。据了解，本着以客户为中心的理念，宝马除了以更高质量的产品、更高品质的服务和多样化创新实现客户满意度的提升之外，还通过对内外部的售后质量相关信息和客户反馈的持续收集、定期梳理、分析改进，打造了独有的研发-制造-维修-改进设计全价值链质量管理闭环反馈机制，促进产品和售后服务质量的提升。回首来时路，宝马在中国的高质量发展，收获的不仅仅是持续攀升的销量和经营业绩，在扎根中国20多年里，宝马与中国本土合作伙伴一道，为日益增长的用户、为地方社会和行业可持续前行创造着更多的价值。未来，宝马将通过全价值链的质量管理体系、数字化提升和精益生产，继续与中国合作伙伴一同践行高质量发展，继续为中国汽车市场、中国汽车产业的可持续、高质量发展贡献力量。

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